17 октября 1973 года неподалеку от нынешнего города Микашевичи прозвучал взрыв, который объявил о рождении крупнейшего в Беларуси и одного из крупнейших в Европе карьера: в этом месте были найдены большие запасы строительного камня — гранита. А уже в скором времени на базе этого карьера возник завод-гигант — предприятие «Гранит», который стал вырабатывать из этого камня очень необходимую для страны продукцию — щебень, в больших объемах используемый строителями и дорожниками.

Что для посетителя добывающего карьера микашевичского предприятия «Гранит» — красота и экзотика, то для работников «Гранита» составляет лишь дополнительную головную боль… Террасы карьера, подпоясывающие его и по которым ползали мощные БелАЗы, спускались широкими уступами вниз (впрочем, у горняков эти террасы называют горизонтами), а через них струились бурные потоки воды, почти настоящие водопады. Картина, достойная руки художника-пейзажиста…

— Однако впечатляет ваш пейзаж, — только и сказал главному инженеру «Гранита» Валерию Батуре, когда мы кружили по серпантину проложенной в карьере дороги.

— Да у нас от этого пейзажа только дополнительная забота, — ответил тот. — Знаете, сколько мы воды откачиваем из этого карьера? Ежесуточно около 58 тысяч кубометров…

Как далее рассказал и показал Валерий Батура, эта вода наверху направляется в искусственное огромное водохранилище, в котором отстаивается, проходит процесс естественной, природной очистки, а уже с другой стороны водохранилища сбрасывается через специальный канал в реку Припять. Чтобы сразу же закрыть неизбежный здесь вопрос экологического характера, отметим: на предприятии регулярно берут пробы воды (на выходе из водохранилища), проверяют ее в лаборатории на наличие вредных компонентов; постоянно следит за этим и районная санэпидемстанция.

Однако «вернемся» в карьер. Это очень внушительный объект, который раскинулся на площади около 455 га, и углубился вниз до 150 метров (нижняя отметка — на 10 метров ниже уровня моря).

Эти цифры в определенной мере характеризуют запасы гранитного камня, который залегает здесь почти сплошной массой. Дополним их еще и следующими: в первые годы существования предприятия (а оно введено в эксплуатацию в 1975 году) из камня, который начали добывать в этом карьере, производили около 6 миллионов тонн щебня, в этом году должны произвести около 13 миллионов тонн. Тем не менее запасов гранита должно хватить примерно еще на такой же срок. Короче говоря, строители (в частности, заводы железобетонных изделий), дорожники будут по-прежнему неплохо обеспечены этим строительным материалом. Следует также тут же подчеркнуть: щебень в стране является, по сути, стратегическим товаром, он до сих пор практически весь строго распределяется. Потребность страны в этом строительном материале особенно резко возрастает в связи со строительством АЭС.

Во время передачи на эксплуатационные испытания шагающего экскаватора.

И еще раз «спустимся» в карьер. Чтобы «взять» этот монолитный камень, в нем сначала нужно просверлить специальные шпуры на глубину до 12-14 метров, заложить в эти шпуры взрывчатку и, как понятно уже, — взорвать гранитный монолит. И тут таких взрывов, по всему периметру карьера, проводится за год более 100, при этом на каждый из взрывов закладывается по 100 и более тонн взрывчатки.

Понятно уже, добыча и вывоз этой горной массы требуют надлежащей мощной техники. В карьере работают 5— и 8-кубовые экскаваторы российского «Уралмаша», специальные буровые станки; на вывозе камня ежесменно задействованы до 35 БелАЗов. Понятно также, что условия труда и техники (и, конечно же, людей) — очень напряженные. Парк техники на «Граните» постоянно и существенно обновляется. Так, в этом году здесь приобрели 12 новых мощных БелАЗов, одну дробилку (планируется приобрести еще две), два экскаватора, бурильный станок. Совсем недавно на предприятии появился мощный южнокорейский экскаватор с гидромолотом, который взял на себя часть работы подрывников: после подрыва гранитной массы нередко образуются «кусочки» весом по 4-5 тонн, в которых нужно повторно пробивать шпуры и взрывать их — теперь эти кусочки очень легко раскалывает тот же гидромолот, за работой которого мы наблюдали вместе с главным инженером. Познакомились и с машинистом экскаватора. Это был Иван Прокопович, который только что вернулся со строек в России. И сразу же попал на такую интересную машину, первую на «Граните» с такими функциональными возможностями. Заинтересованным в этом новом специалисте было и предприятие, на котором других специалистов с подобным опытом не было. Кстати, Иван Прокопович — «свой», местный, здесь же, на «Граните», работает и его отец.

Тремя «китами», на которых держится «Гранит», называют здесь карьер, автотранспортное предприятие и дробильно-сортировочный завод. С работой карьера мы уже немного познакомились, стоит только добавить: 35 тысяч тонн горной массы ежесуточно отгружает карьер. А теперь непосредственно о работе автотранспортников «Гранита». Об этом рассказал начальник автотранспортного предприятия Александр Кислюк:

— Сегодня у нас 200 единиц техники, из них — 50 большегрузных машин, БелАЗов. Это в основном 55-тонные машины, но уже есть и 8 60-тонных. За каждым БелАЗом закреплено по 4 человека, работаем круглосуточно, включая субботы и воскресенья, в 4 смены. Всего на БелАЗах работают 192 водителя. Средняя заработная плата в среднем по автопарку составляет 6 млн. 100 тыс. рублей, а у водителей БелАЗов (в частности, в июне) она достигла 8 млн. 334 тыс. рублей. Наша техника всегда в хорошем техническом состоянии. Так, коэффициенты технической готовности автопарка и выпуска техники на линию составляют, соответственно, 0,9 и 0,72; годовой грузооборот превышает 60 миллионов тонно-километров. В перспективе — строительство новой мойки для автомобилей, а также боксов для их хранения и ремонта…

Из карьера камень доставляется на дробильно-сортировочное производство. Здесь этот полуфабрикат проходит три стадии обработки. На первой стадии дробилка принимает гранит непосредственно с машин, или точнее, — с питателя, куда его выгружают. Из него камень выходит с максимальной толщиной до 300 мм. На следующей стадии он измельчается до 110 мм и меньше, и наконец на третьей стадии на заводе получают щебень. Далее он сортируется по фракциям (по 5-10 мм, 5-20, 10-20, 20-40, 40-70 миллиметров) и поступает на отгрузку или на склад. Наиболее ответственный элемент дробильных машин — пластины из специальной марганцевой стали, которые, кстати, ежемесячно нужно менять: микашевичский щебень — очень жесткий и довольно быстро стирает зубцы пластин. Между тем, высокая твердость микашевичского гранита обусловливает и высокое качество конечного продукта — щебня. Новыми пластинами для дробилок в значительной степени обеспечивает свой же литейно-механический завод «Гранита».

А теперь послушаем начальника производства дробильно-сортировочного завода Сергея Михайлова:

— Наш завод состоит из 5 цехов и 2 участков, работает на нем 830 человек. Производим 13 видов продукции (это щебень различных фракций), и даже отсев щебня, образующегося в ходе техпроцесса, рассеиваем на фракции и продаем (в частности, это фракции 0-0,63, 0,63-2,5, 2,5-5,0). Наши объемы в этом году, с вводом на предприятии новой технологической линии, приросли на 2300 тысяч тонн (про новую линию будет еще сказано ниже). Но эти планы вполне выполнимы при слаженной работе коллектива, при хорошем взаимодействии с нашими, по сути, главными партнерами — железнодорожниками. Понятно уже, основную часть этой продукции мы отправляем железной дорогой. Кроме того — автотранспортом (ежедневно по 8-10 тысяч тонн) и водным путем (за день по 3-5 тысяч тонн). От нас до Припяти проложен специальный канал, по которому наш щебень и поступает на речные причалы Припяти.

Хоть и не «китом», но очень важным подразделением считают на предприятии и электроцех, который возглавляет Семен Левкович (он — депутат двух Советов — Микашевичского городского и Лунинецкого районного).

— Я очень ревностно отношусь к обеспечению предприятия электроэнергией, — говорил во время беседы Сергей Левкович. — Если бы ее где-то вдруг не стало — это трагедия. Электроэнергия для предприятия — это его жизнь. Нашу службу иногда считают вспомогательной, а я считаю, что электроцех — это сердце «Гранита», и в первую очередь именно оно должно работать без сбоев. Мы постоянно держим руку на пульсе предприятия, стремимся любую авральную ситуацию предупредить. У нас в электроцехе всего 45 человек, но мы обслуживаем и все горное оборудование (конечно, по электрической части), а это буровые станки, экскаваторы, которые практически все имеют электрическую тягу, а также конвейеры завода. А еще присматриваем за Дворцом культуры, санаторием, физкультурно-оздоровительным комплексом и другими объектами предприятия. Все электросети, как внешние, так и подземные, конечно же, тоже наши. У нас очень много оборудования, за которым постоянно нужно следить. Это — и экономия, и меньший расход электроэнергии. В общем, предприятие потребляет в день около 250 тысяч киловатт-часов электроэнергии, за месяц — около 7 миллионов. Это — немало, наше производство считается энергоемким. Как снизить эту энергоемкость? На предприятии составлена программа по энергосбережению. Важное место в этой программе отводится тому, чтобы больше использовать время, в котором на энергопотребление введен пониженный, более выгодный тариф. Разумеется, мы таким образом снижаем себестоимость нашей продукции, в целом делаем наше производство более дешевым.

Окончание: РУПП «Гранит»: хорошая устойчивость и отличная перпектива.